０ 引言
遷車臺是鐵路車輛相關企業在不同軌道間轉運鐵路車輛必用的大型運輸設備，傳統遷車臺采用的是 ３８０ Ｖ 三相四線制高架滑觸線供電，既阻礙交通運輸又存在觸電隱患，齊齊哈爾斯潘塞重工裝備有限公司在傳統遷車臺設計基礎上，根據用戶需求進行開發**，設計研發出該低壓交流供電遷車臺，該遷車臺的供電方式為在遷車臺運行的基礎地面采用４ 條低壓交流 ３６ Ｖ 供電軌對遷車臺進行供電，取代了傳統的高架滑觸線供電方式，既不影響車間的交通運輸，又從根本上杜絕了觸電隱患，該供電技術與遷車臺結合的成功應用，為今后低壓交流 ３６ Ｖ 供電技術在類似設備上的應用開拓了方向。
１ 低壓交流供電遷車臺的優點
低壓交流供電遷車臺如圖 １ 所示。
該遷車臺與傳統滑觸線供電遷車臺相比主要具有以下優點：
１）該遷車臺基礎供電線路電壓為低壓交流 ３６Ｖ，傳統遷車臺采用 ３８０ Ｖ 三相四線制高架滑觸線供電方式，消除了高壓電的觸電隱患。
２）消除了高架滑觸線構架對車間帶來的阻礙，使企業各生產工序的空間排布更加優化，生產工藝流程更加緊湊合理。
３）該供電方式解決了廠房內天車吊運、工序車輛轉運與地面機動車運行的交叉作業干涉問題，使企業能夠在固定的空間內進行復雜的工序轉運作業、優化了廠房的運輸結構，使生產組織更加流暢、高效。
２ 遷車臺的主要性能指標
遷車臺的主要性能指標如下：
額定載重：８０ ｔ；長度：３４ ｍ；走行軌道：５ 條；走行軌道間距：７． ５ ｍ；上軌距：１ ４３５ ｍｍ；電機安裝總功率：２２ ｋＷ；走行速度：０ ～ ３０ ｍ ／ ｍｉｎ，無級調速；運行基礎供電軌長度：５０ ｍ；基礎供電軌電壓：３６ Ｖ；基礎供電軌數量：４ 條；供電軌間距：０． ９ ｍ。
３ 供電方案設計
生產車間在遷車臺基礎的一端提供高壓 ３８０ Ｖ交流電源，如何將車間提供的 ３８０ Ｖ 交流電源轉變為 ３６ Ｖ 交流電源為遷車臺供電，是遷車臺方案設計的關鍵。 經過設計研究、理論計算并結合以往設計經驗，*終決定將車間提供的三相四線制 ３８０ Ｖ 交流電源在基礎一端的電控箱處經過 ２２ ｋＷ － ３８０ Ｖ／３６ Ｖ 變壓器變壓為 ３６ Ｖ 低壓交流電后，輸出至基礎 ４ 條供電軌，利用基礎的 ４ 條供電軌對遷車臺進行供電，遷車臺通過滑動受電器將 ３６ Ｖ 低壓交流電從基礎供電軌取電到遷車臺的 ２２ ｋＷ － ３６ Ｖ／ ３８０ Ｖ升壓變壓器上，升壓變壓器將 ３６ Ｖ 低壓交流電再轉變為 ３８０ Ｖ 三相四線制交流電供給遷車臺的電控系統，因此方案采用基礎設置 ４ 條 ３６ Ｖ 低壓交流供電軌對遷車臺進行供電，基礎供電軌長度 ５０ｍ，相間距離 ０． ９ ｍ。 遷車臺的供電方案如圖 ２ 所示［１］。
為保證供電軌具有良好導電性能的同時，還要具有耐磨、耐腐蝕、剛性好、使用壽命長等特點，基礎供電軌采用熱軋工字鋼立筋貼合銅排的復合結構形式，該結構采用的熱軋工字鋼型號為 １０，材質為Ｑ２３５ － Ａ，銅排的型號為 Ｔ２ 紫銅排，截面尺寸 ５０ｍｍ × ５ ｍｍ，該組合供電軌的輸電方式既利用了供電軌組成中工字鋼的表面耐磨性能，又發揮了銅排的優良導電特性，在保證供電需求的同時，提高了輸電線路的使用壽命。 該組合供電軌嵌在遷車臺走行基礎地面內，供電軌工字鋼上平面與基礎地面平齊，在遷車臺上設置受電器為遷車臺的電控系統從供電軌上進行取電［２］。
４ 基礎供電軌的制作方法
為了保證對遷車臺平穩供電， 遷車臺基礎供電軌對地絕緣阻值根據電氣專業標準應大于 ０． ５ΜΩ， 且要求受電器從供電軌取電過程中接觸良好。為實現供電軌對地 ０． ５ ΜΩ 電阻值， 供電軌安裝時在工字鋼底面鋪設 ８０ ｍｍ × ５ ｍｍ 的 ３２４０ 環氧絕緣板將供電軌的工字鋼與基礎絕緣， 再通過 Ｍ１０ 地腳螺栓將工字鋼與基礎進行固定， 工字鋼的螺栓孔位置通過絕緣套與螺栓絕緣， 基礎的地腳螺栓安裝方式采用基礎預留 １２０ ｍｍ × ６０ ｍｍ × １００ ｍｍ 方孔，各預留孔沿供電軌長度方向間距 ８００ ｍｍ， 并在孔的四壁及底面涂刷瀝青以增大供電軌對基礎的電阻值， 地腳螺栓安裝后再對安裝孔進行二次澆筑， 該方式能夠保證地腳螺栓不與基礎鋼筋網搭接， 基礎的絕緣等級高， 供電軌安裝速度快，易調整；安裝后保證工字鋼頂面平整， 工字鋼對接處焊接后打磨平滑； 在銅排與工字鋼貼合面涂刷導電膏，用以增加銅排與工字鋼之間的導電效果，將導電銅排與工字鋼內側立筋貼合緊密， 用螺栓進行固定。 為保證銅排接縫位置的導電效果， 各銅排對接處采用同材質焊接； 銅排安裝完畢后，為保證輸電線路與基礎之間的絕緣效果良好， 在供電軌兩側面通涂刷環氧樹脂， 保證整個輸電線路不得與基礎鋼筋網聯通， 增大供電軌與基礎間的電阻值［３］。 基礎供電軌如圖 ３所示。
５ 受電器與供電軌平穩受電問題的解決因遷車臺是在運行過程中利用受電器從基礎供電軌上滑動取電，滑動取電過程中受電器石墨觸頭與供電軌上平面接觸**就會在接觸處產生火花及供電不穩的現象，將導致遷車臺受電不平穩，為平穩取電，主要從以下兩方面采取措施：
１）基礎供電軌方面：將供電軌工字鋼上表面涂刷一層 ＤＤＧ － Ａ 高效導電膏，以減小接觸面的電阻，防止輸電工字鋼表面腐蝕生銹和接觸面電化腐
蝕，提高接觸面的導電效果等。
２）遷車臺受電器方面：采用彈性壓力受電器進行取電，彈性壓力受電器的原理為利用拉力彈簧始終給受電觸頭一個向下的拉力，使受電觸頭在取電過程中與供電軌貼合緊密，保證取電過程的平穩可靠［４］。 受電器取電過程如圖 ４ 所示。
６ 機械方案設計
該遷車臺總長 ３４ ｍ，基礎深度 ３００ ｍｍ，兩側采用 １０°緩坡與車間平面過渡，保證運輸車輛能夠在基礎范圍穿過，根據遷車臺的工藝需求及作業特點，遷車臺主要由主體承載部件、渡板裝置、驅動走行系統、智能對位系統、電氣控制系統等部分組成［５］。機械方案總體設計圖如圖 ５ 所示。
６． １ 主體承載部件
主體承載部件為遷車臺的核心部件，在車輛遷移過程中起到承載作用，主要由大梁、橫梁、軌道梁按立體網格結構組裝而成，該結構具有穩定、剛度好、承載力大等優點。 其中：大梁設計為高 ８５０ ｍｍ、寬 ３８０ ｍｍ 的箱型結構，翼緣板厚度 １６ ｍｍ，腹板厚度 ８ ｍｍ，內部隔板厚度 ６ ｍｍ，材質為 Ｑ３４５Ｅ；橫梁及軌道梁為高 ２２０ ｍｍ、寬 ２００ ｍｍ 的箱型結構，板厚 １４ ｍｍ，材質為 Ｑ３４５Ｅ；軌道采用踏面尺寸與 Ｐ５０
標準軌道截面相同，高度 ４０ ｍｍ，材質為 ６５ Ｍｎ 的非標準軌道，經熱處理后頂面硬度 ３６ ～ ５０ ＨＲＣ，采用內六角螺釘與橫梁連接，具有強度高、耐磨損、更換方便等特點［６］。
６． ２ 渡板裝置
該遷車臺兩端各設有一個渡板裝置，通過鉸座車間軌道的過渡作用，需要遷車作業時操作者通過操作按鈕將渡板落下，使渡板的軌道與臺位軌道對接，車輛通過渡橋運行到遷車臺上，渡板再抬起，遷車臺進行車輛的遷移作業［７］。 渡板裝置主要由軌道連接件、軌道及驅動系統等部分組成；軌道采用４５＃鋼制造，并進行調質處理，長度 １． ５ ｍ，截面尺寸１６０ ｍｍ × ７０ ｍｍ，踏面尺寸與 Ｐ５０ 標準軌相同；驅動系統采用 ＰＬＣ 控制電動推桿完成渡板的升、降動作，電動推桿驅動力為 １０ ｋＮ，渡板裝置與遷車臺走行系統具備互鎖功能，即只有渡板裝置處于抬起狀態，遷車臺才能運營［８］。
６． ３ 驅動走行系統
遷車臺的驅動走行系統主要由 ２ 臺功率為 １１ｋＷ、型號為 Ｆ１０７Ｓ － ７７ － ＹＰＥ － １１ － Ｂ６ 的三合一減速機驅動遷車臺兩端 ４ 個踏面（直徑 ６００ ｍｍ）的主動走行輪組，實現遷車臺的前進、后退及停車等功能；走行速度 ０ ～ ３０ ｍ ／ ｍｉｎ 無級可調；該驅動方式能夠適應頻繁啟動、停機的作業特點，具有同步性好、運行可靠、操作容易等優點，采用驅動電機主軸尾部安裝電磁制動器的方式對遷車臺進行制動，其特點是制動力隨減速機傳動比的增大而增大，該制動方式具有易操作、制動力矩大、響應速度快、使用可靠、壽命長久、易于實現遠程控制等優點［９］。
６． ４ 智能對位系統
該遷車臺設有智能對位系統，該系統通過 ＰＬＣ與接近開關的閉環程序控制實現智能對位功能。 操作者可以根據需要，通過轉換開關切換自動對位或手動對位方式。 在基礎不同軌道位置設置相應軌道信號板，并按軌道進行編號，需要智能對位時操作者可根據需要按下目標軌道的按鈕，遷車臺上的接近
開關根據系統程序自動實時尋找目標軌道，智能對位系統通過 ＰＬＣ 控制程序對遷車臺上接近開關的反饋信號進行實時運算，當接近開關檢測到目標軌
道時，遷車臺進行減速對位停車，完成智能對位［１０］。
６． ５ 電氣控制系統
在遷車臺的操作室內設有電氣控制系統，采用ＰＬＣ 可編程控制器集中控制的方式對遷車臺進行控制，設有固定操作臺和移動式無線遙控器 ２ 種控制
方式，操作者通過操作臺或無線遙控器按鈕盒上的控制手柄和按鈕對遷車臺進行操控，實現遷車臺前進、后退、制動、停機、緊急停止、智能對位、點動等操作。 并且電控系統設有斷電后自動鎖車功能，當遷車臺在運行過程中突發斷電時，控制變頻器的接觸器能夠自行鎖死，防止遷車臺得電后突然運行，起到安全保護作用，系統具有程序簡單、易操作、安全性高等優點［１１］。
７ 推廣應用情況
低壓交流供電遷車臺的成功設計，是國內低壓交流供電在遷車臺產品上的**應用，為將來低壓交流技術在遷車臺及其他移動設備上的應用提供了參考，該遷車臺已在某高鐵列車制造企業的生產工序中進行實際應用，截至 ２０２３ 年末該系統已應用了５ 年多時間，應用效果良好，受電系統運行平穩，故
障率不到 ０． １‰，安全性能提升 ８０％ ，年節約運行成本約 ２ 萬元。 根據遷車臺的獨**電方式，該低壓交流遷車臺將會在各型鐵路車輛的制造及檢修企業進一步推廣應用。
